在切削液的选择方面,除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外,还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减摩添加剂,这样既可以达到润滑减摩,也可以具有很好的冷却和易过滤性。但是切削油存在的问题是闪点低,在高速切削时烟雾较重,危险系数较高,而且挥发快,用户使用成本相应变高,因此在条件允许的情况下,建议尽量选用水溶性切削液。
对于水性切削液,更重要的是考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂,对于工序间存放时间较长的工件,在加工时易选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液,因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀产生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8-10,如果防锈性不好,铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此,选用的水溶性切削液一定要具有良好的铝防锈性能。
铝合金加工切削液的选择是非常重要的,既要保证切削液良好的润滑性、防锈性,还要有良好的稳定性、过滤性和易维护性,只有这样才能加工出符合要求的产品,大限度地降低切削液的使用成本。
1、水质偏软,度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫。解决方法:在集中冷却系统中,管路分级串联,离冷却箱近的管路压力应低一些;
2、流体循环泵密封不严也会增大其液体的泡沫。解决方法:保证切削液的液面不要太低,及时检查液面高度,及时添加切削液;
3、切削液的流速太快,气泡没有时间溢出,越积越多,导致大量泡沫产生。解决方法:控制切削液流速不要太快;
4、切削液液槽容积过小,导致切削液静置时间不足,或系统设计不合理,尤其是回流管和液槽的布局不合理。解决方法:在设计水槽时,应注意水槽直角不要太多;
5、水槽设计中直角太多,或切削液的喷嘴角度太直。解决方法:在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直;
6、偶发性泡沫问题,常常由于外界影响所致,如切削液受到清洗剂污染,渗入杂质等。解决方法:再重新采购质量较好的切削液进行加工。
水溶性切削液它能使刀具的使用寿命得到延长,提高产品光洁度,提高切割精度。具有良好的润滑性和导热性,可以快速降低切削和磨削温度。切削液的优点有四种。
1、润滑性能
当切削工具切削工件时通常受到较大的切削力,因此水溶性金属切削液具有良好的润滑性能,可减少前刀面,切屑,后刀面及工件表面。也可以使工件具有良好的精度和粗糙度。
2、冷却性能
在金属切削过程中,绝大部分能量消耗(**过90%)切削热量,不仅使工具易磨损,而且使工件燃烧或黑暗,影响加工精度和加工工件质量。因此,我们需要水溶性金属切削液必须具有良好的冷却性能。
3、耐磨性能
使用过程中水溶性金属切削液大多为水(约80%-98%),为腐蚀提供了良好的环境,较压添加剂活性剂趋于加剧腐蚀,所以水溶性金属切削液必须有一定的耐磨性。
4、清洁属性
在精油切割的过程中,小碎片,金属粉末和磨砂结合在一起。即使在工件,刀具,机床等结合在一起也会影响工件的加工质量,降低车轮的使用寿命,影响机床的精度。因此,水溶性切削液应具有良好的清洗性能。